Was bewirkt, dass Burrs während des Schneidens erscheinen?

Burrs während des Schneidens werden normalerweise durch Faktoren wie Prozessparameter, Ausrüstungsstatus oder Materialmerkmale verursacht. . Die spezifischen Ursachen, entsprechenden Lösungen und praktischen Vorschläge:

I . Optische Systemfehler

1. Fokusspositionabweichung

Ursache: Fehlausrichtung der Fokuslinse, des Versagens des Laserkopfhöhensensors oder der mechanischen Struktur nach Langzeitanwendung .

Lösung:

Kalibrieren Sie den Fokus mit einem speziellen Werkzeug (die minimale Spotposition kann über die Markierungsmethode bestätigt werden).

Überprüfen Sie die Vertikalität der Laserkopfhebeachse und passen Sie die Bleischraube oder die Führungsschiene bei Bedarf an . ein

2. Linsenkontamination oder Beschädigung

Ursache: Staub-, Öl- oder Laser-induzierte Risse auf der Schutzlinse/Fokuslinse, die zu einer Strahldivergenz führt .

Lösung:

Wischen Sie das Objektiv mit einem in Alkohol getauchten fusselfreien Tuch ab. Ersetzen Sie sofort, wenn Flecken oder Risse erscheinen.

Überprüfen Sie den normalen Betrieb des Schneidkopfluftblasgeräts, um den Staub zurückzudehnen .

II . nicht übereinstimmende Prozessparameter

1. Ungleichgewicht zwischen Schneidgeschwindigkeit und Leistung

Ursache:

Übermäßige Geschwindigkeit: unvollständiges Material schmelzen, Randgrüns hinterlassen;

Unzureichende Geschwindigkeit: Vergrößerte Wärmezone, die geschmolzene Materialakkumulation und Burrs . verursacht

Lösung:

Parameter basierend auf der Materialdicke einstellen (e . g ., 10 mm Kohlenstoffstahl erfordert eine größere oder gleich 4000W -Leistung und 0.8-1.2 m/min Geschwindigkeit);

Verwenden Sie die integrierte Prozessdatenbank des Geräts oder optimieren Sie Parameterkombinationen über Versuchskürzungen .

2. falsche Impulsfrequenz- und Arbeitszykluseinstellungen

Ursache: Hochfrequenz energiearme Impulse können zu groben Schnitten führen. Niedrigfrequenz hohe Energieimpulsen können zu Überbrennen führen .

Lösung:

Dünne Teller (<2mm): Use high frequency (100-200Hz) and low duty cycle (30%-50%);

Thick plates (>5mm): Verwenden Sie niedrige Frequenz ({20-50 Hz) und hoher Leistungszyklus (60%-80%) .

III . Unterstützung Gasprobleme

1. unzureichender Druck oder niedrige Reinheit

Ursache: Niedriger Zylinderdruck, Regulierungsbehörde oder Verwendung von industriellem (nicht geschnittenen) Gas, was zu einer unvollständigen geschmolzenen Materialentfernung führt .

Lösung:

Bei Sauerstoffschneidung von Kohlenstoffstahl bei {0.6-1.0 mpa (basierend auf der Dicke einstellen) beibehalten;

Stellen Sie für Stickstoffschneiden von rostfreiem Stahl eine Reinheit von mehr oder gleich 99 . 99%; Ersetzen Sie die Zylinder regelmäßig und überprüfen Sie Gaslinienlecks.

2. Falsche Gastypauswahl

Ursache: Zum Beispiel kann die Verwendung von Sauerstoff zum Schneiden von Edelstahl oxidierte Burrs erzeugen. Die Verwendung von Luft zum Schneiden von Aluminium kann zu einer unzureichenden Kühlung führen .

Lösung:

Kohlenstoffstahl/kohlenstoffarme Stahl: Sauerstoff (unterstützt Verbrennung + Entferntschlacke);

Edelstahl/Aluminiumlegierung: Stickstoff (verhindert Oxidation);

Hochreflexivitätsmaterialien (Kupfer/Aluminium): Hochdruckluft oder Stickstoff .

IV . Verbrauchsmaterial oder Installationsprobleme

1. Düsenblockade oder Verschleiß

Ursache: Geschmolzenes Material Back-Splash haftet während des Schneidens oder Vergrößerung des Düsendurchmessers nach Langzeitanwendung, was zu turbulentem Gasfluss . führt

Lösung:

Überprüfen Sie das innere Düse vor jedem Schnitt und reinigen Sie die Verunreinigungen mit einer feinen Nadel.

Ersetzen Sie Düsen derselben Spezifikation, wenn Sie schwer abgenutzt sind (vergrößerter Durchmesser/Randburrs) .

2. Keramikringschaden

Ursache: Risse im Keramikring können eine Koaxialitätsabweichung des Laserkopfes und des Strahlversatzes . verursachen

Lösung: Regelmäßig die Integrität des Keramikrings inspizieren; Ersetzen Sie sofort, wenn Risse gefunden werden, und stellen Sie sicher

V . Material- und Ausrüstungsfaktoren

1. ungleiche oder unreine materielle Oberfläche

Ursache: Warped Platten ändern die Fokusentfernung oder Oberflächenskala/Öl, die die Schnittqualität beeinflussen .

Lösung:

Vor dem Schneiden den Teller flachen und die Oberfläche mit Alkohol abwischen;

Führen Sie für dicke Platten eine Kante vor dem Schneiden durch, um die Oxidschicht . zu entfernen

2. Reduzierte mechanische Genauigkeit der Ausrüstung

Ursache: Verschleiß von Führungsschienen/Bleischristen oder abnormaler Servomotorantrieb, was Jitter in der Schneidkopfbewegung . verursacht

Lösung:

Überprüfen Sie die Schmierung von Führungsschienen und Auffüllung von Spezialschmiermittel.

Verwenden Sie ein Laserinterferometer, um die Genauigkeit der Werkzeugmaschinenpositionierung zu erfassen und bei Bedarf die Übertragungskomponenten zu ersetzen .

Vi . Notizen für spezielles Materialschneiden

Hochreflexivitätsmaterialien (Kupfer/Aluminium): Burrs often result from insufficient local melting due to heat reflection. Increase power (≥6000W) and use high-pressure nitrogen (>1 . 5MPA).

Multi-Layer-Plattenschnitt: Lücken zwischen Schichten können Schlacke ansammeln; Verwenden Sie einen "Stepped Schneiden" -Prozess (Fokus für jede Ebene anpassen) .

Schnelle Fehlerbehebungsprozess

Überprüfen Sie zunächst die Sauberkeit und Fokussposition der Linse (grundlegende Elemente);

Testen Sie die Auswirkungen verschiedener Schneidgeschwindigkeiten (± 20%) und Gasdrücke (± 0,1 MPa);

Wiederholen Sie nach dem Austausch von Verbrauchsmaterialien wie Düsen und Keramikringen;

Wenn das Problem bestehen bleibt, wenden Sie sich an den Gerätehersteller, um die Laserkopfkoaxialität und die Genauigkeit von Werkzeugmaschine zu inspizieren. .

Durch systematische Fehlerbehebung können über 80% der Burr -Probleme gelöst werden, indem die Parameter optimiert oder die Verbrauchsmaterialien ersetzt werden.

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Ryder